ડ્રિલ બીટ હીટ ટ્રીટમેન્ટ ગુણવત્તાનું મૂલ્યાંકન કેવી રીતે કરવું

૧. રોકવેલ હાર્ડનેસ (HRC) — એક જ વાંચન કરતાં સુસંગતતા વધુ મહત્વ ધરાવે છે

રોકવેલ સી કઠિનતા પરીક્ષણ એ હીટ ટ્રીટમેન્ટ પરિણામો ચકાસવા માટેનો સૌથી સીધો અને વ્યાપકપણે ઉપલબ્ધ રસ્તો છે - લગભગ દરેક ડ્રિલ બીટ ઉત્પાદક અને તૃતીય-પક્ષ નિરીક્ષક પાસે આ ક્ષમતા હોય છે. પરંતુ એક જ વાંચન તેના પોતાના પર ઘણું બધું કહેતું નથી. મહત્વનું એ છે કે કઠિનતા એક જ બેચના બહુવિધ ટુકડાઓમાં સુસંગત, વાજબી શ્રેણીમાં રહે છે કે નહીં.

HSS ટ્વિસ્ટ ડ્રીલ્સ માટે, મૂળ તર્ક એ છે કે કટીંગ એજ ઘસારો પ્રતિકાર માટે સખત હોય છે, જ્યારે શેંક તુલનાત્મક રીતે ઓછી સખત રહે છે જેથી તે બરડ બન્યા વિના આંચકો શોષી શકે. તે કઠિનતા ઢાળ પોતે એક અર્થપૂર્ણ સંકેત છે કે ગરમીની સારવાર યોગ્ય રીતે કરવામાં આવી હતી - તે "થ્રુ-હર્ડનિંગ કોઝ્સ બ્રિટિલ ફેલ્યોર" મુદ્દા પાછળની ચકાસણી પદ્ધતિ પણ છે જે આપણે અગાઉના લેખમાં આવરી લીધી હતી. ગુણવત્તાયુક્ત HSS ટ્વિસ્ટ ડ્રીલ્સની કટીંગ એજ માટે સામાન્ય રીતે ટાંકવામાં આવતી ઉદ્યોગ સંદર્ભ શ્રેણીઓ 63-66 HRC ની આસપાસ હોય છે, જોકે ચોક્કસ આંકડો વ્યાસ અને ગ્રેડ (M2, M35, અને તેથી વધુ) દ્વારા બદલાય છે.

સપ્લાયર પાસેથી શું માંગવું:એક કઠિનતા પરીક્ષણ રિપોર્ટ જે એક પણ લેબલ વગરના નંબરને બદલે પરીક્ષણ સ્થાન (ખાસ કરીને કટીંગ એજ) ઓળખે છે.

2. બેચ સેમ્પલિંગ — ફક્ત સંદર્ભ નમૂના જ નહીં

એક જ ડ્રિલ બીટ કઠિનતા પરીક્ષણ પાસ કરે છે તેનો અર્થ એ નથી કે આખો બેચ સુસંગત છે. ભઠ્ઠીની અંદર તાપમાન એકરૂપતા, લોડિંગ ઘનતા અને અન્ય પ્રક્રિયા ચલો એક જ બેચમાં વિવિધતા બનાવી શકે છે. વધુ વિશ્વસનીય તપાસ એ છે કે સપ્લાયરે ખાસ કરીને અલગ રાખેલા નમૂનાનું પરીક્ષણ કરવાને બદલે, પરીક્ષણ માટે સમાન બેચમાંથી રેન્ડમ રીતે થોડા ટુકડાઓ ખેંચવા. આ ખાસ કરીને ક્રોસ-બોર્ડર સોર્સિંગમાં મહત્વનું છે, જ્યાં ખરીદદારો સામાન્ય રીતે મર્યાદિત સંખ્યામાં જ નમૂનાઓ મેળવે છે - અને પાસ થયેલ નમૂના ગેરંટી આપતું નથી કે બાકીનો બેચ તેની સાથે મેળ ખાય છે.

૩. દ્રશ્ય નિરીક્ષણ — ગ્રાઇન્ડીંગ બર્ન માટે સીધો સંકેત

જો ગ્રાઇન્ડીંગ પરિમાણો સારી રીતે નિયંત્રિત ન હોય, તો પ્રક્રિયા સ્થાનિક રીતે ડ્રિલ બીટની સપાટીને ફરીથી ટેમ્પર અથવા ફરીથી સખત બનાવી શકે છે, અને આ સામાન્ય રીતે દૃશ્યમાન વિકૃતિકરણ તરીકે દેખાય છે - એક વાદળી અથવા ઘેરો રંગ જે આસપાસના ફિનિશ સાથે મેળ ખાતો નથી. આ જ કારણ છે કે ગ્રાઇન્ડીંગ પછી અને પેકિંગ પહેલાં દ્રશ્ય નિરીક્ષણ જરૂરી છે: તે સમયે, ગ્રાહક ટૂલનો ઉપયોગ શરૂ કર્યા પછી સપાટી પર આવવાને બદલે, કોઈપણ અસામાન્ય વિકૃતિકરણ અથવા સપાટીની ખામી સીધી પકડી શકાય છે.

વધુ અદ્યતન નિરીક્ષણ પદ્ધતિઓ - જેમ કે ક્વેન્ચ ક્રેક્સ માટે મેગ્નેટિક પાર્ટિકલ ઇન્સ્પેક્શન, નાઇટલ એચ ટેસ્ટિંગ, અથવા ગ્રાઇન્ડીંગ બર્ન માટે એડી કરંટ ટેસ્ટિંગ - એ એવા પ્રકારના ચેક છે જે ઉદ્યોગ તૃતીય-પક્ષ લેબને મોકલે છે જ્યારે બેચમાં સમસ્યાની શંકા હોય છે. તે મુશ્કેલીનિવારણ માટે પુષ્ટિકરણ સાધનો છે, દરેક બેચ પર નિયમિત બાબત તરીકે લાગુ પડતી વસ્તુ નથી. નવા સપ્લાયરનું મૂલ્યાંકન કરતી વખતે અથવા બેચ સમસ્યાની તપાસ કરતી વખતે આ જાણવા યોગ્ય છે, દરેક ઓર્ડર પર માનક પગલા તરીકે અપેક્ષા રાખવાની વસ્તુ કરતાં.

૪. પ્રક્રિયા નિયંત્રણ - માત્ર પરિણામ જ નહીં

ગરમીની સારવારની ગુણવત્તાની વાસ્તવિક ગેરંટી પ્રક્રિયા નિયંત્રણથી મળે છે, હકીકત પછી સારા ટુકડાઓને છટણી કરવાથી નહીં. ક્વેન્ચિંગ પછી, HSS નોંધપાત્ર પ્રમાણમાં અપરિવર્તિત ઓસ્ટેનાઇટ જાળવી રાખે છે, જે સારવાર ન કરવામાં આવે તો સ્ટીલની સ્થિરતા અને કઠિનતાને અસર કરે છે. આ માટે સામાન્ય રીતે બે થી ત્રણ ટેમ્પરિંગ ચક્રની જરૂર પડે છે: દરેક ચક્ર જાળવી રાખેલા ઓસ્ટેનાઇટને માર્ટેન્સાઇટમાં રૂપાંતરિત કરે છે અને બરડપણું દૂર કરે છે જે અન્યથા ક્રેકીંગ તરફ દોરી જશે. ઉદ્યોગના ડેટા એ પણ દર્શાવે છે કે એક જ ટેમ્પરિંગ ચક્ર હજુ પણ આશરે 10% જાળવી રાખેલા ઓસ્ટેનાઇટ છોડી શકે છે, અને તેને 5% ની નીચે લાવવા માટે સામાન્ય રીતે ઓછામાં ઓછા બે ટેમ્પરિંગ ચક્રની જરૂર પડે છે.

બીજા શબ્દોમાં કહીએ તો: કેટલા ટેમ્પરિંગ ચક્રનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો તે એક કાયદેસર અને ઉપયોગી પ્રશ્ન છે. એક ડ્રિલ બીટ જે ફક્ત એક જ વાર ટેમ્પર કરવામાં આવ્યું છે તે સ્વીકાર્ય કઠિનતા સંખ્યા બતાવી શકે છે અને હજુ પણ માળખાકીય સ્થિરતાનો અભાવ ધરાવે છે - આ "કઠિનતા સારી દેખાય છે પણ તે હજુ પણ બરડ છે" નિષ્ફળતા મોડના મૂળ કારણોમાંનું એક છે જે આપણે અગાઉના લેખમાં આવરી લીધું હતું.